Wanneer je je motor ergens voor langere tijd parkeert, zet je hem natuurlijk op slot. Dat doe je om het dieven zo moeilijk mogelijk te maken. Het slot moet daarom zo lang mogelijk weerstand bieden aan diverse kraaktechnieken. Peter Aansorgh ging op bezoek bij slotenfabrikant ABUS om te kijken hoe zij dit doen.
Wanneer we de fabricagehallen binnenlopen, wordt ons gevraagd telefoons en fotoapparatuur in de zak te houden. De concurrentie kijkt namelijk mee. Eerst zien we de machinebouwafdeling. Het duurt een jaar om een machine te maken die een product of een deel daarvan kan maken. Vooral de machines die de mallen maken zijn indrukwekkend. Ze gebruiken een soort lasdraad om met hoge spanning vonken te laten overspringen, die het hardste metaal kunnen wegvreten. En dat met een nauwkeurigheid tot op een duizendste millimeter! Daarnaast zien we diverse freesmachines. Van alle mallen zijn er reservemallen op voorraad, zodat de productie altijd door kan draaien als er een mal vervangen moet worden. Een mal kost 200.000 tot 400.000 euro, dus er staat een best kapitaal aan mallen!
Fabrieksbezoek Nexx Helmets in Portugal: NEXX Level
Codecombinaties
De constructie van elk slot begint met de sleutel. Een computer bepaalt de sleutelcode, waarbij hij er rekening mee houdt dat er geen drie gelijke insnijdingen achter elkaar mogen komen. Dan nog zijn er van de X-Plus 65.000 verschillende sleutels mogelijk, dus pas na 65.000 sloten komt dezelfde combinatie weer voorbij. Dat is bij goedkope sloten absoluut anders! Als de sleutels gemaakt zijn, wordt er een codekaart bijgemaakt. Het op de codekaart gedrukte nummer correspondeert met het sleutelnummer. Hiermee kun je dus een nieuwe (of extra) ABUS (X-)Plus-sleutel bestellen. Het dient ook om een bijbehorende slotcilinder te maken. Een ABUS Plus- of ABUS X-Plus-cilinder bestaat uit een aantal plaatjes, die met zeer hoge nauwkeurigheid zijn gestanst. Elk plaatje staat voor een codecijfer, dat overeenkomt met een sleuf in de sleutel. Als de juiste sleutel in het slot wordt gestoken, draaien de schuifjes in een bepaalde stand, waardoor een sleuf ontstaat. Daar zakt een blokkeerstaafje in en het slotje wordt vrijgegeven. Een voordeel van die constructie is dat de krachten, die bij het forceren van het slot vrijkomen, niet op de dunne plaatjes maar op het staafje komen. Opvallend is dat de plaatjes met de hand in het slothuis worden gestapeld. ABUS heeft er inmiddels ook een gerobotiseerde machine voor ontwikkeld, maar die is niet zo snel als de werknemers die het met de hand doen.
Zeg maar U
In de fabricagehal zien we ook hoe een U-slot wordt gemaakt. De beugels van de U-sloten worden uit stripstaal gestanst, daarna worden de beugels automatisch gebogen met een door ABUS zelf ontworpen machine. Ook de slotsleuven worden automatisch gefreesd. Daarna gaan de beugels naar een hardingsfabriek in Wetter. Harden is nodig, want gewoon staal zaag je gemakkelijk door. Nu is gehard staal bros, dat breekt gemakkelijk. De truc is dus om staal zo te harden, dat alleen de oppervlakte keihard is en de binnenkant taai en sterk. En omdat er tegenwoordig haakse accuslijpers bestaan, worden de beugels van sommige sloten nog voorzien van een opgelaste laag wolfraamcarbide, waar slijpschijven niet of nauwelijks doorheen komen.
Een ander belangrijk punt in de constructie van een beugelslot is het slothuis, waarin de beugel op twee punten vergrendeld is. Bij een braakpoging worden die grendels zwaar belast. Die belasting mag niet worden doorgegeven op het cilinderslot. Daarom zijn ABUS-sloten zo gemaakt dat de belasting wordt opgevangen door twee staven, die afsteunen op het slothuis. De twee grendels zijn niet gekoppeld. Zou men een van de bevestigingen kraken of de beugel door krijgen, dan zit hij nog altijd met de andere helft vast.
Testen
Sloten moeten zo lang mogelijk weerstand bieden aan diverse diefstalmethoden en kraakpogingen. Er zijn eigenlijk twee soorten kraakpogingen: intelligente en brutale. Bij de intelligente methode wordt met lockpickers, haarspelden en dergelijk geprobeerd het slot te slim af te zijn. Bij een goed slot zijn die methoden kansloos. De brutale methoden worden vaker gebruikt, dat zijn de gewelddadige methoden. In het testlaboratorium worden de ABUS-sloten aan de meest uiteenlopende methoden blootgesteld om er zeker van te zijn dat het slot optimale veiligheid biedt en – natuurlijk – dat het aan de testnormen voor het ART-keurmerk voldoet.
Zo wordt er bijvoorbeeld een mokerslagtest gehouden. Daarbij wordt een slot afgekoeld tot -40 °C om het materiaal bros te maken. Vervolgens wordt het slot ingespannen en daalt een gewicht met een forse klap op het slothuis van het gebruikte beugelslot. Slechte sloten worden breekbaar bij -40, zodat ze met freeze-spray te vermorzelen zijn. Uiteraard wordt deze test ook gevolgd door een corrosietest. Een slot moet het tenslotte ook blijven doen als je ’s winters doorrijdt.
Kniptest
Vaak worden sloten gekraakt met een schaar- of potkrikje. Bij een trektest moet een slot een trekkracht van 3 ton houden. Het ABUS-slot dat bij de trektest wordt ingespannen, breekt pas bij een trekbelasting van 7,5 ton! Dan mogen we ons even uitleven met een betonschaar. Met voorspelbaar resultaat. De schaar is moeilijk op het materiaal te houden. Dat komt door de vormgeving van een slot: als het gereedschap er moeilijk op te zetten is, dan is het moeilijk te kraken. Een (nog) ongeharde beugel van een fietsslot krijgen we met veel moeite door met een korte betonschaar, die 5 ton knipkracht kan leveren. Met een geharde lukt het niet. De kniptest wordt vervolgens gedaan door een hydraulische betonschaar. Met een druk van meer dan 129,6 kN oftewel 13 ton gaat het testslot pas kapot.
Vaak wordt geprobeerd om een lange staaf in het slot te steken en het open te wrikken. Een slot moet daarvoor niet te stijf zijn. Als het slot meegeeft, moet een dief een grote slag maken en kan hij geen kracht opbouwen. Kan de dief dat wel, dan is er meer dan 2.000 Nm nodig om het beugelslot te kraken, zo blijkt bij een torsietest in een speciale testmachine. Dat is 200 kg op een staaf van een meter lang.
Zagen en slijpen
Een van de oudste manieren om een slot door te krijgen, is zagen. Het zal niemand verbazen dat zelfs een gerenommeerde Zweedse Sandvik-ijzerzaag er bij een ABUS-slot geen krasje in krijgt. Nu zijn er – helaas – effectievere methoden om staal door te krijgen. Haakse slijpers waren vroeger niet bruikbaar, omdat je er een aggregaat bij nodig had, maar tegenwoordig heb je haakse slijpers met accu’s. En ook daarmee wordt getest. De slijper gaat er bij een gewoon beugelslot al niet al te vlot doorheen, maar het topmodel met wolfraamcarbidecoating biedt wel heel veel weerstand. Je zult als dief meerdere backupaccu’s nodig hebben om hier nog doorheen te komen…
Getest: ABUS-schijfremslot Granit Detector XPlus 8077
Betrouwbaar
Als je ziet hoeveel technologie er in zo’n slot gaat zitten en hoe extreem ABUS zijn sloten test, dan snap je dat er verschil moet zijn tussen een hoogwaardig ABUS-slot en goedkope varianten uit het Verre Oosten. Vormgeving, materiaalkeuze, inwendige constructie, nauwkeurige fabricage en sleutelfrequentie: het zijn vijf factoren die de beveiliging van je motor kunnen maken of breken. Vijf factoren waarvan je er vier niet zomaar aan de buitenkant van een slot afziet. Dat is een kwestie van vertrouwen. Of beter: van betrouwbaarheid.
| ABUS: meer dan 100 jaar betrouwbaar |
| ABUS werd in 1924 opgericht door August Bremicker, die het bedrijf samen met zijn zonen vanuit het Duitse Wetter bestuurde. Ook nu nog wordt het bedrijf gerund door de familie Bremicker. In eerste instantie maakte ABUS hangsloten. Na verloop van tijd werd het assortiment verder uitgebreid. Zo is ABUS bijvoorbeeld ook huisbeveiligingsproducten gaan maken en zijn de motor- en fietssloten in de jaren ‘60 aan het assortiment toegevoegd. Inmiddels heeft ABUS drie bedrijven met vijf locaties en werken er in Duitsland 1.500 werknemers. Wereldwijd is ABUS vertegenwoordigd in 102 landen, met in totaal 4.000 werknemers. Maar in tegenstelling tot de concurrenten vindt de fabricage van motorsloten, alsmede de gereedschappen om ze te maken, volledig in Duitsland plaats. ABUS wil de door henzelf ontwikkelde technologieën en patenten namelijk niet uit handen geven, om copycats geen kans te geven. Zo is ABUS nog altijd de absolute koploper op het gebied van digitale sloten. Rehe De vestiging in Wetter groeide op een gegeven moment uit zijn jas. ABUS moest dus op zoek naar een nieuwe locatie. Die vond ze in Rehe, in de regio Volmarstein. Daar waren in de tweede helft van de jaren ‘50 veel boeren op zoek naar ander werk, omdat ze van de landbouw niet meer rond konden komen. Zij zagen ABUS dus graag komen. In 1957 opende ABUS zijn productievestiging in Rehe, met toen nog 36 werknemers. Ook hier groeide ABUS gestaag verder. In 1968 werd er een eigen ontwikkelingsafdeling neergezet, twee jaar later begon ABUS met de bouw van eigen productiemachines, gevolgd door fabricage van eigen mallen. In 1971 kwam ABUS met het eerste beugelslot. Het eerste motorslot zag in 1989 het levenslicht en in 1991 werden de eerste CAD-ontwerpsystemen ingevoerd. De automatisering ging daarna in een rap tempo verder: in 2006 introduceerde ABUS de eerste volautomatische machine voor productie van sleutels. Uniek is dat je bij ABUS meerdere X-Plus-sloten kunt bestellen die met dezelfde sleutel of een masterkey werken. |
Foto’s: Peter Aansorgh, ABUS
